Basteleien: 2014-03-09: Schienen anschrauben, zweiter Versuch

Die Anschlagschiene war beim ersten Versuch, die Führungsscheinen zu montieren, nicht gut, wie ich schon berichtet hatte. Deswegen mußte ich (aus pestofarbenen Polymerbeton) einen neuen Anschlag gießen, diesmal in zwei Schritten, damit ich eine schmalere Kante zum Anlegen der Schiene bekomme, und auch die Breite des aushärtenden Materials kleiner ist, um weniger Schrumpfungsfehler zu erreichen.

Im ersten Schritt wurde gerüttelt und dann eine Woche gewartet, bis die Schrumpfung abgeschlossen ist. Der Anschlag ist sehr blasenfrei geworden. Super. Danach habe ich dann die dünne Kante wieder von der Referenzplatte abgeformt.

Inzwischen ist der neue Anschlag gut ausgehärtet und hoffentlich besser gelungen. Interessant war, daß die Betonmischung, die ich benutzt hatte, am Ende deutlich spröder war als sonst. Noch weiß ich nicht, warum, aber es muß entweder im Quarzmehl oder an den Mikrobläschen liegen. Das Teil war nachher sehr hart, vielleicht härter als sonst, aber eben auch spröde, was ich von Polymerbeton gar nicht kenne. (Evtl. kann man dies Material sogar mit einem Steinbohrer bohren. Ich hab es nicht ausprobiert.)

Zu den Materialeigenschaften gibt es beim nächsten Polymerbetongießen mehr. Diesmal soll es um das Befestigen der Führungsschienen gehen. Also wurde zunächst der neuen Anschlag an das Maschinenbett angeschraubt, so daß die Kannte 30mm vom Rand positioniert ist.

Nun konnte ich den ersten Stahlspaghetto anlegen.

Hier sieht man nochmal, wie die unten liegende, abgeformte Polymerbetonschicht, die abgeformte Anschlagkante, die Schiene, eine Schraubzwinge und ein präziser Drehmomentschlüssel zusammenarbeiten, um die Schiene gerade an das Maschinenbett anzuschrauben.

Tatsächlich, die Schiene sitzt diesmal besser. Die Messungen sind zwar immer noch nicht im Rahmen, aber ich habe, wie gesagt, sicher noch eine Meßfehlerverstärkung, weil ich vom Wagen direkt auf die gleiche Schiene messe. Ich werde diesmal warten, bis ich auf die zweite Schiene messen kann.

Also kommt nun das seltsame Abstandswerkzeug zum Einsatz. Mit seiner Hilfe und einer größeren Schraubzwinge versuche ich die zweite Schiene zu positionieren.

Das funktioniert schlecht. Das Abstandswerkzeug verkantet leicht und klemmt, obwohl die Stahlkugeln sehr glatt sind und ich Fett benutze. Schon beim Anschrauben erwarte ich, daß das ungenau wird.

Die Abstandsmessung bestätigt meinen Verdacht: die Schienen haben einen Abstandsunterschied von bis zu 60µm. Zuviel. Aber positiv überraschend ist die zweite Messung, die die Höhenunterschiede mißt: diese ist bequem innerhalb der Toleranz. Laut Datenblatt ist hier etwas mehr Variation als bei der Parallelität erlaubt, aber ich bin auf der ganzen Länge innerhalb von 1/40mm (d.h. 25µm). Das ist sehr gut.

Also, was mache ich mit den 60µm Parallelitätsabweichung?

In dem Datenblatt zu den Schienen steht ein alternativer Weg beschrieben, wie man die zweite Schiene positionieren kann: man benutzt zwei Wagen, die an einen Verbindungssteg geschraubt sind. D.h. man läßt das System aus Schiene und Wagen sich selbst parallel positionieren. Warum nicht, probieren wir es aus.

Ich hab zwei Versuche gebraucht, denn so ganz einfach ist das nicht. Die Konstruktion hat nur bedingt die Kraft, die Schiene zu verbiegen. Wenn man also links anfängt mit Anschrauben und sich dann jeweils eine Schraube nach rechts weiterbewegt, dann biegt man die Schiene nicht in Position, sondern manifestiert die natürliche Krummheit der Schiene. Mehr als meine 60µm habe ich so auch nicht geschafft.

Stattdessen muß man zunächst die Mitte festschrauben, dann ganz links, so daß ein großer Biegeweg zur Verfügung steht. Dann ganz rechts, und jeweils die Wege halbieren. Auf diese Weise ist das Verfahren dann ziemlich genau. Ich habe die Parallelität so auf 19µm hingekriegt, was voll im Rahmen von 25µm liegt. Sehr gut! Lediglich 1/50mm Abweichung in der Parallelität finde ich erstaunlich für die einfachen Hausmittel, die ich hier anwende.

Ich bin zufrieden!

Als nächstes kann ich dann meine Aluminiumreferenzplatte zerbohren, um sie endlich ihrem Dauerzweck als Tisch zuzuführen.

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